選擇一（yī）家公司的有機廢氣采用加熱式催化（huà）燃燒處理工藝，預處理工藝為自噴+幹試處理工藝，以去除酸性無機物（wù）廢氣和微粒顆粒物（wù）質。通過一個工程（chéng）項目的試驗數據，驗證了溫度和空氣入口濃度（dù）對有機廢（fèi）氣去除率的影響。在350~380℃的催化過程中，催化（huà）劑的催化反應性能最（zuì）好，硫化氫去除率保（bǎo）持在98%上下；溫度過低或過高都會對催化反應速度產生不利影響。進口濃度在2200~4200Mg/m3時，去除率達到98%以上（shàng）為最佳；進口濃度低時，去除率不高，汽車（chē）尾氣可以（yǐ）合格；進口濃度高時，存在合格風險。

　　工（gōng）藝過程中的催化燃燒（shāo）主要（yào）分為（wéi）儲熱苛化（huà）法[1-2]、儲熱催化燃燒法[3-5]、加熱催化燃（rán）燒法[6]三種類型。加熱式催化燃燒處理工藝VOCs全（quán）過（guò）程（chéng）比較簡單（dān），機器設（shè）備較少，成（chéng）本費用較低，對金屬催化劑的要求也較低[7]。與RTO和（hé）RCO不同的是，CO加工過（guò）程不需要使用有機化學然料來提供（gòng）高溫的自然環境（jìng），也不需要使用陶瓷儲熱（rè）體來進（jìn）行發熱儲存，而隻需（xū）要選擇電加（jiā）熱裝置組（zǔ）來提供反（fǎn）映自然環（huán）境溫度，采用內嵌式熱交換器（qì），在出口高溫廢氣與通道常溫下的廢氣（qì）中間進行循環係統傳熱，使待處理通道廢氣提（tí）前（qián）加熱到（dào）催化反應生成溫度，節省然料(電磁能量)，另（lìng）外，提高了係統軟件的高效率。

　　反應器排放的（de）有機廢氣屬於高濃度、小排風型有機廢氣。為更好地節（jiē）省資源，降低企業產品成本，提高安全生產(催化燃（rán）油灶)，最理（lǐ）想的辦法就是使用催化燃燒。其（qí）加工工藝基本上適用於所有的含氮化合物（wù）及惡臭等有機廢（fèi）氣，由於反應溫度較低，可大量減少氮氧化合物的轉化，但應用時必須（xū）注（zhù）意：(1)並非所（suǒ）有含VOCs的廢（fèi）氣都能立即采用催化燃燒處理工藝，對VOCs中的非VOCs，如VOCs來源較強，必須仔細調（diào）查，如果VOCs中含有大量的氮氧化合物或酸堿度氣體（tǐ）等（děng）非VOCs，則必須對非VOCs成分進行預處理，將非VOCs成分（fèn）降（jiàng）到最低，然後通過催化燃燒（shāo）處（chù）理工藝進行處理。(2)根據（jù）係統軟件的特點（diǎn）、解決工作問題（tí）的能力（lì）和承壓工作的能力（lì），待處理廢（fèi）氣濃度不宜過高，承壓壓（yā）力不宜過（guò）大，必要（yào）時可采用空（kōng）氣清淡進行稀釋。

　　考慮因素包括：合理性，安全係數，清潔率，輸送（sòng）能力，占用的空（kōng）間，有機廢氣進入催化裝置的（de）濃度範（fàn）圍(1000~5000Mg/m3)更有效。

　　如果有機廢氣排放濃度低於100mg/m3，則清潔設備的工程成本、運行費用（yòng）等方麵都是不劃算的（de）；如果有機廢（fèi）氣排放濃度高過（guò）5000Mg/m3，則清潔設備的高效率、機械設備的安全係數都（dōu）會帶來巨大的挑戰和傷害。